玻璃窑炉粉尘治理及脱硝技术

成熟的玻璃窑炉粉尘治理可选择电除尘、袋式除尘、湿法除尘等技术。除尘技术的选择，将根据工程项目的适用工艺来确定。如选择湿法脱硫时，湿法除尘将具有更好的协同适应性。
脱硫方案中，可选择成熟的湿法脱硫（双碱法、石灰石石膏法）、半干法、高温干法。湿法中成功应用的方案有双碱法、石灰石石膏法、MgO法、氨法，根据调研情况，双碱法和石灰石石膏法在运行成本和操作维护上具有优势。另脱硫技术的简化应用，可满足玻璃窑炉烟气的调质要求。
　脱硝主流技术有选择性催化还原反应（SCR）、选择性非催化还原反应（SNCR）及湿法脱硝。SCR是被证明可适应玻璃窑炉脱硝的技术方法；SNCR无法应用于玻璃行业；湿法脱硝效率较低（＜40%），无法单独满足玻璃脱硝要求，在湿法脱硫应用中，作为组合技术使用。
　　
　　在SCR技术的应用受限于催化剂的技术发展，先应用的均为中温催化剂（温度270℃~400℃间），更适用的低温催化剂（温度＜180℃）仍处于研发阶段。

从余热锅炉改造出口引出烟气（350℃左右），经高温除尘器后，将粉尘浓度降低到30mg/Nm3，后进入SCR脱硝反应器，喷入的还原剂在催化剂的作用下，将NOx还原成N2和H2O，后烟气回余热锅炉低温段继续利用。该工艺适用于以天然气或煤制气为燃料的玻璃窑炉，适用于带余热发电的窑炉工艺。由于设置了高温除尘，可同时减排粉尘和NOx，系统占地面积较大，对老线改造较困难，系统温降一般小于20℃。

由玻璃窑炉烟道出口的烟气，首先经过调质降温塔，经降温、调质（预脱硫）处理后，烟气进入高温除尘，后进入SCR脱硝反应器，同步完成除尘、脱硝和按要求的脱硫处理，烟气回余热锅炉低温段继续余热利用。该工艺适用于以重油、石油焦等为燃料的玻璃窑炉，且配置余热发电锅炉。设置于除尘器前的烟气调质塔，是增加除尘效果的关键。当使用调质塔作为预脱硫处理时，温降将达30℃。但由于现玻璃行业在推行清洁能源改造，后期用重油和石油焦为燃料的窑炉逐步被天然气取代。

玻璃窑高温布袋除尘器

化工厂尾气180℃低温脱硝系…

SCR脱硝反应器CFD模拟

由玻璃窑烟道出口的烟气，首先经过脱硫调质塔，经降温、脱硫处理后，将烟气温度控制在320~380℃，后进入高温除尘器，再进入SCR反应器，后进入采暖余热锅炉，通过前期温度控制保证余热锅炉进口烟气温度大于300℃。并根据工艺要求，在余热锅炉前设置旁路烟道，同步做到脱硫、除尘和脱硝处理。该工艺适用于产量比较小的玻璃窑炉，如300t/d以下，且不做余热发电利用的锅炉系统。此类玻璃窑炉，由于产量小，建设时间较早，多为压延及特种玻璃生产线，需处理风量较小（60000Nm3/h以下），通过现场优化，架空等方式，较容易实现新增设备的布置。

由玻璃窑炉主烟道出口的烟气，先经降温（喷水）处理，将烟气温度控制在350℃左右，后经过高尘SCR脱硝反应器，经余热利用后，通过湿法除尘洗涤烟气中粉尘，并具备初步脱硫效果后，进入湿法脱硫，湿法除尘和脱硫工艺相关设备共用。当采用半干法脱硫系统时，将更有利于对粉尘的处理。该工艺适用于以煤制气、天然气等为燃料，余热不做发电利用，且现场水资源充足的小窑炉（产量在250t/d以下）或是已设置湿法脱硫系统的生产线。采用高尘SCR布置，对催化剂寿命有一定影响，根据经验催化剂的孔径需大于7mm，且孔内流速需大于7m/s；当采用湿法除尘和脱硫，在浆液处理上需做统一规划。